При изготовлении бетонных и железобетонных изделий на полигонах осуществляется контроль их качества в соответствии с требованиями действующих стандартов и технических условий.
Предназначенные к приемке изделия делят на партии. Размер партии установлен стандартами или техническими условиями на данный вид продукции.
От каждой партии для испытания отбирают от 2 до 5 изделий. Контроль качества готовых железобетонных изделий включает в себя контроль за внешним видом, формой и размерами изделия, а также за толщиной защитного слоя, прочностью, жесткостью и трещиностойкостью.
Качество исходных материалов, приготовления бетонной смеси и ее укладки, температуру наружного воздуха и режим тепловой обработки контролируют так же, как при укладке монолитного бетона.
Контроль качества бетона осуществляют путем изготовления и испытания контрольных кубов, а также непосредственно в изделиях. Основной метод контроля прочности бетона — испытание контрольных образцов на сжатие. Готовят серию контрольных образцов (кубов) для каждой марки укладываемого за смену бетона, твердеющего в одинаковых условиях. Если бетон твердеет в естественных условиях, то в серии должно быть два-три образца. При тепловой обработке бетона число образцов в серии должно быть не менее девяти.
Первые испытания (три образца) проводят через 3—4 ч по окончании тепловой обработки. При отклонении результатов испытаний образцов от заданной прочности более чем на 20% следует немедленно выявить и устранить причины отклонений.
Второе испытание контрольных образцов (три образца) проводят перед отпуском изделий потребителю и третье — после 28-дневного нормального хранения, следующего за их пропариванием.
Отобранные от партии изделия испытывают на прочность, жесткость и трешиностойкость в соответствии с ГОСТ: не менее двух изделий перед началом их массового изготовления и в дальнейшем при изменении конструкции изделия или технологии его изготовления, а также в случае замены материалов; кроме того, 1 % изделий от каждой партии, но не менее двух штук, если размер партии составляет менее 200 шт.
При хорошо отработанной технологии изготовления допускается отобрать для испытания следующий процент р изделий: при числе изделий N менее 100, изготовляемых на полигоне в сутки,
p=1-(N/125)
при числе изделий, изготовляемых на полигоне в сутки, более 100, — 0,2% от партии.
Прочность, жесткость и трещиностойкость изделий разрешается не определять, если технологический процесс их изготовления отработан, изделия изготовляются в полном соответствии с ГОСТ, техническими условиями и рабочими чертежами и если прочность бетона проверяют неразрушающими методами непосредственно в изделиях, а арматуру контролируют в соответствии с ГОСТ.
Из неразрушающих испытаний качества бетона наиболее широко распространены ультразвуковой импульсный и склерометрические методы, обеспечивающие в 95% случаев определение прочности бетона с максимальными отклонениями от действительной прочности до ±15%.
К склерометрическим испытаниям прочности бетона относят испытания методом упругого отскока и испытание методом пластических деформаций. Для склерометрических испытаний используют молотки (склерометры) и маятниковые приборы различных систем.
Испытание методом упругого отскока проводится при помощи склерометра. Ударник 1 склерометра приставляют перпендикулярно к поверхности испытываемого бетона. Путем постепенного нажатия на ударник взводят пружину 3 бойка 2, затем она автоматически освобождается и боек ударяет по бетону. После удара боек отскакивает. Величину отскока показывает специальный указатель 4 на шкале 5. По средней величине пяти результатов испытаний определяют с помощью тарировочного графика прочность бетона на данном участке испытания.
Склерометр |
1 — ударник, 2 — боек, 3 — пружина, 4 — указатель, 5 — шкала, 6 — корпус, 7 — направляющая пружина |
Тарировочный график выражает зависимость между прочностью бетона и величиной отскока бойка. Тарировочную кривую строят для каждой марки и состава бетона, примененного в изделии, заранее по результатам испытания склерометром и на прессе нескольких серий бетонных образцов.
Испытание методом пластических деформаций заключается в том, что о прочности бетона судят по величине пластических деформаций (отпечатков), полученных от вдавливания в поверхность бетона стальных шариков, дисков или штампов. Для испытания методом пластических деформаций используют приборы трех типов:
1. Ударные молотки с эталонным стержнем — эталонные молотки. После удара сравнивают величину отпечатка на бетоне с величиной отпечатка на эталонном стержне 6; по их отношению судят о прочности бетона.
Эталонный молоток |
1 — головка, 2 — стакан, 3 — корпус, 4 — пружина, 5 — шарик, 6 — эталонный стержень |
2. Ударные молотки с заданной массой и энергией удара — шариковые молотки и маятниковые приборы. Маятниковые приборы ударного типа состоят из молотковых головок определенного веса, снабженных шариком (или диском), который падает под действием силы тяжести на испытываемую поверхность с определенной высоты. При этом о прочности бетона судят по величине отпечатка на поверхности бетона.
Шариковый молоток |
1 — шарик, 2 — ударник, 3 — боек, 4 — корпус, 5 — пружина |
3. Гидравлические штампы. При этом о прочности бетона судят по величине вмятины на его поверхности. Вдавливание штампа осуществляют плавно с помощью гидравлического домкрата 8.
Гидравлический штамп |
1 — штамп, 2 — бетон изделия, 3 — силовая скоба, 4 — индикатор усилия, 5 — опорный винт, 6 — кассета, 7 — бумага (белая и копировальная), 8 — гидравлический домкрат |
Проверке неразрушающими испытаниями подлежит следующее количество изделий от изготовленных в одну смену в зависимости от объема бетона.
Объем бетона в одном изделии, м3 | 1,5 и более | 1—1,5 | 0,5—1 | 0,1—0,5 |
Количество изделий, % | 100 | Не менее 75 | Не менее 50 | Не менее 25 |
Снижение прочности бетона по сравнению с проектной ни в одном изделии не должно превышать 10%.
Если в условиях полигона невозможно проверить прочность в изделиях неразрушающими методами, то число серий контрольных кубов увеличивают: при объеме бетона в одном изделии 2 м3 и более изготовляют одну серию от каждого изделия; при объеме бетона в одном изделии менее 2 м3 — одну серию от группы изделий общим объемом не более 10 м3.
Для контроля толщины защитного слоя в готовых изделиях можно пользоваться магнитным прибором. Его прижимают к нижней поверхности изделия и передвигают по ней. Действие прибора основано на измерении магнитного поля двух магнитов, помещенных в приборе. При приближении металлического стержня стрелка прибора указывает по шкале расстояние от основания прибора до металлического стержня.
Иногда для этих же целей применяют просвечивание гамма-лучами. При этом методе расположение арматуры и величина защитного слоя видны на проявленной пленке.
Проектные размеры должны быть выдержаны в готовых изделиях с определенной точностью. Предельные допускаемые отклонения от проектных размеров изделий приведены ниже:
Изделия | Допускаемые отклонения, мм (не более) | ||
по длине | по ширине сечения | по толщине или высоте сечения | |
панели, настилы и плиты перекрытий всех видов при длине, м | |||
до 6 (включительно) | ±8 | ±5 | ±5 |
более 6 | ±10 | ±5 | ±5 |
Плиты и панели покрытий при длине, м | |||
до 6 (включительно) | от +8 до -4 | ±5 | ±5 |
более 6 | от +10 до -5 | ±5 | ±5 |
Фундаментные | |||
блоки | ±15 | ±15 | ±10 |
балки | ±10 | ±5 | ±5 |
Колонны высотой, м: | |||
до 9 (включительно) | ±7 | ±5 | ±5 |
более 9 | ±10 | ±5 | ±5 |
Балки подкрановые, балки и фермы покрытий с длиной пролета, м: | |||
до 18 (включительно) | ±10 | ±5 | ±5 |
более 18 | ±20 | ±5 | ±5 |
Ригели и прогоны длиной, м: | |||
до 6 (включительно) | от +8 до -4 | ±5 | ±5 |
более 6 | от +10 до -5 | ±5 | ±5 |
Лестничные: | |||
марши | ±5 | ±5 | ±5 |
площадки | от +8 до -5 | ±5 | от +5 до -3 |
Прочие изделия, применяемые в конструкциях зданий | ±10 | ±10 | ±5 |
Геометрические размеры изделий проверяют выборочно в количестве 5% от партии, но не менее 5 штук от каждой партии. Вес контролируют пружинным динамометром, подвешенным к крюку крана.
Если железобетонные изделия имеют дефекты, не превосходящие допускаемых по техническим условиям, то перед отпуском их с полигона эти дефекты исправляют. Если повреждена фактура изделия или имеются раковины, то поверхность изделия в этих местах расчищают и промывают, затем штукатурят цементным раствором и проверяют плоскости металлической линейкой. Наплывы на лицевой поверхности изделий выравнивают бучардой, затем затирают цементным раствором.
Исправляв изделия можно только при положительной температуре воздуха, причем перед отправкой исправленных изданий с полигона их три дня выдерживают также при положительной температуре.
Изделия, изготовляемые на полигоне, маркируют: на каждое изделие наносят трафаретными или резиновыми штампами маркировочные знаки (номер партии, номер изделия в партии, обозначение типа и марку изделия). Марку наносят лишь после проверки качества изделия.
Контроль производства и качества изделий на полигоне выполняет отдел технического контроля (ОТК) совместно со строительной лабораторией. Во время контроля ведут соответствующую техническую документацию.
- Бетоноведение
- Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
- Бетонные работы в зимних условиях
- Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
- Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
- Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
- Организация производства
- Виды бетонных и железобетонных изделий
- Формование и твердение железобетонных изделий
- Изготовление некоторых видов железобетонных конструкций и изделий
- Контроль качества изготовленных железобетонных изделий
- Техника безопасности при изготовлении железобетонных изделий
- Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке