Современным методом формования является формование в виброформах с немедленной распалубкой.
Чтобы достигнуть этого, потребовалось разработать специальные конструкции металлических форм с закрепленными на них вибраторами. Используя в них жесткие бетонные смеси (с нулевыми осадками конуса), можно весь цикл изготовления даже самых крупных деталей свести к 15-20 мин.
Виброформа для изготовления элементов У-1 |
![]() |
Рассмотрим конструкции нескольких виброформ. На рисунке показана виброформа элемента У-1. Как и все виброформы, она состоит из сердечника и наружной опалубки. Внутри сердечника закреплен вибратор. Вибратор представляет собой электромотор, соединенный со специальным дебалансным устройством, создающим колебания при вращении. Эти колебания передаются сердечнику виброформы, с которым вибратор жестко соединен. Для крупных виброформ типа У-1 необходима мощность электромотора около 5 квт. Наружная опалубка имеет шарнир и разъем, которые обеспечивают ее снятие с готового изделия. Внизу по периметру сердечника и наружной опалубки, там, где они примыкают к поддону, делается резиновая прокладка. Это приспособление удерживает цементной молоко и не позволяет ему вытекать.
Последовательность операций на виброформах следующая: очищается и устанавливается поддон, на него устанавливается сердечник и наружная опалубка, смазанная отработанным автолом, в виброформу вставляется отработанный каркас и закладные части, после чего начинается подача бетона и бетонирование. Бетон от бетоносмесительного узла может подаваться ковшом автопогрузчика или бадьей, которая транспортируется автопогрузчиком, автомобильным или козловым краном. Бетон подается в загрузочную воронку или на иные направляющие плоскости, имеющиеся в виброформах. Включается вибратор и по мере укладки добавляется бетон. По заполнении виброформы вибратор выключается и верхняя плоскость изделия заглаживается с помощью мастерков. На этом формование и закончено. Далее начинается распалубливание. Сначала виброформа вместе со свежеотформованным изделием переставляется с помощью автокрана или другого грузоподъемного устройства с поддона на выровненную площадку (на грунт) около поддона. Раскрываются замки, извлекается сердечник и устанавливается обратно на поддон. Затем снимается наружная опалубка и также ставится на поддон, где цикл повторяется снова. Перемещение опалубки и изделий с формой может производиться автомобильным, козловым краном или другими средствами. от применения которых, кстати, зависит организация площадки формования. Если на формовании используется козловой кран, то от формовочного поддона изделия транспортируются и располагаются по одной линии, а если автокран, то готовые изделия располагаются вокруг поддона. Когда вся площадка заполнена, кран переводится на соседнюю площадку. где циклы повторяются.
Элемент У-1 |
![]() |
Элемент подземного железобетонного убежища У-1 представляет собою в сечении замкнутую (бесшарнирную) раму с криволинейным ригелем, плоским полом и стенами. Масса готового изделия 1750 кг. Длина элемента составляет 80 см. По сравнению с кольцевым элементом сводчатый элемент У-1 в изготовлении менее технологичен. Главное затруднение состоит в изготовлении арматурного каркаса: кольцевой каркас можно навивать на шаблоны, а каркас элемента У-1 — нет. Толщина стенок элемента — 8-10 см.
Из краткого описания устройства, работы виброформ и организации последовательности операций видны те огромные преимущества, которые имеют виброформы и другие приспособления, обеспечивающие немедленную распалубку. В десятки раз сокращается количество опалубки.
При наличии таких высокопроизводительных механизмов как виброформы, нужно очень тщательно организовывать планировку формовочных площадок и использование механизмов. Только хронометраж, борьба за секунды, за четкую организацию работы без потерь времени, без лишних операций смогут обеспечить высокую производительность при малых затратах.
Применение жестких бетонов, укладываемых с помощью виброформ, позволяет не только резко уменьшить расход леса, сократить количество инвентарной опалубки и упростить процесс формования. Поскольку жесткие бетонные смеси содержат небольшое количество воды (В/Ц менее 0,4), уменьшается расход цемента, а главное, значительно сокращаются сроки твердения и увеличивается скорость нарастания прочности изделий. Так, за сутки в летнее время прочность изделий достигает 25% от R28 , т.е. практически 70-80 кг/см2, что в крайнем случае достаточно для транспортирования.
С целью еще большей интенсификации процесса твердения, особенно при температурах менее 15-10 ºС, применяют химические ускорители твердения, вводимые в бетон при его приготовлении. В качестве таких ускорителей используется хлористый кальций, соляная кислота, гипс. Соляная кислота и хлористый кальций вводятся в количестве 2-3% веса цемента, а гипс — в количестве 5%. Химические ускорители нельзя вводить в бетон на быстротвердеющем цементе, так как это будет нарушать химические процессы твердения.
Расчет количества добавок производится на 1 м3 бетона, а затем на один замес, т.е. на емкость бетономешалки, умноженную на коэффициент выхода (0,65).
Раствор соляной кислоты и хлористого кальция выливается в бетономешалку после воды, а гипс засыпается при перемешивании. Вода, находящаяся в растворе химического ускорителя, должна быть учтена, и ее количество на замес необходимо соответственно уменьшить.
При использовании в качестве ускорителя соляной кислоты расчет ведется на концентрированную кислоту или по таблице, в которой дается расход ее в литрах на 1 м3 бетона, в зависимости от расхода цемента (удельный вес кислоты 1,20).
Количество кислоты | Расход цемента на 1 м3 бетона, кг | |||||
375 | 400 | 425 | 450 | 475 | 500 | |
при добавке 2% | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 |
при добавке 3% | 24 | 25 | 27 | 28 | 30 | 31 |
Кислота и хлористый кальций разводятся предварительно в деревянной таре, из которой подаются в бетономешалку.
При наличии соответствующих средств (парообразователи, трубы или рукава, камеры для изделий или брезентовые накладки) может быть организовано пропаривание отформованных изделий.
Пропариванием изделий из пластичного бетона в течении 10-12 часов достигается прочность 30-40% от R28 т.е. около 100 кг/см2. Практически в полевых условиях (под брезентом) удается поддерживать температуру 50-60ºС, и пропаривание в течение 10-12 часов дает прочность 120 кг/см2, т.е. около 40% от R28 для изделий из жесткого бетона, полученных немедленной распалубкой.
При наличии времени можно устраивать пропарочные камеры из деревянных щитов или котлованные (траншейные) пропарочные камеры, куда изделия подаются на тележках.
При сочетании химических ускорителей с пропариванием после 10 часов твердения можно получить прочность более 50% от R28.
Если в полевых условиях невозможно организовать пропаривание, то нужен хотя бы просто соответствующий уход за свежеотформованными изделиями. Он заключается в защите их от солнечных лучей, в утеплении и увлажнении. Для этого изделие обкладывают опилками, песком (после схватывания) и поливают.
- Бетоноведение
- Технология изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей
- Общие вопросы производства сборного железобетона
- Приготовление бетонных смесей
- Производство растворных смесей
- Транспортирование бетонной смеси
- Заготовка арматуры
- Опалубка
- Подготовка форм, формование бетона и твердение изделий
- Подготовка форм
- Формование изделий
- Укладка арматуры и установка закладных деталей
- Транспортировка и укладка смесей
- Уплотнение смесей
- Уплотнение бетонной смеси при формовании изделий
- Уплотнение бетонной смеси вибраторами
- Формование в виброформе
- Объемное уплотнение на виброплощадке
- Внутреннее виброуплотнение
- Объемное вибрирование с пригрузом
- Поверхностное уплотнение виброштампами
- Уплотнение ручными вибраторами
- Центрифугирование
- Техника безопасности
- Ускорение твердения бетона
- Уход за бетоном
- Отделка лицевых поверхностей бетона
- Распалубка, складирование и хранение готовой продукции
- Контроль качества
- Армирование и формование предварительно напряженных изделий
- Особенности производства различных видов бетонных и железобетонных изделий
- Бетонирование различных конструкций
- Бетонные работы в зимних условиях
- Производство сборных конструкций и деталей из легких бетонов
- Производство сборных изделий из плотных силикатных бетонов и бетонов на бесклинкерном вяжущем
- Производство бетонных и железобетонных изделий на полигонах
- Общие правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на строительной площадке